粉末直接压片技术及其辅料的应用

      片剂是目前应用最广泛的一种剂型,片剂的生产方法一般可分为干法制片和湿法制片,由于干法制片有利于对湿、热不稳定药物片剂的制备,并有缩短工序,减少辅料用量和节能等优点,特别是随着新辅料和干法制片设备的开发,使得干法制片的应用越来越被制药企业所重视和采用。

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       干法制片包括干法制粒压片法和直接压片法。干法制粒压片法是将药物和辅料混匀后用适宜的设备压成大片,然后再破碎成大小适宜的颗粒,或直接将原料干挤压成颗粒,再加润滑剂等混匀后即可压片;直接压片法依据主药性状不同,分为结晶药物直接压片法和粉末直接压片法。结晶药物直接压片法是指有些结晶性药物如氯化钠、溴化钠等无机盐及维生素C等有机物质,呈正立方结晶等形态,其流动性好并有较好的可压性,经过干燥并筛选后即可加入适宜的润滑剂等辅料,混合均匀直接压片;而粉末直接压片是指将药物的粉末与适宜的辅料分别过筛并混合后,不经过制颗粒而直接压制成片。

一、粉末直接压片处方设计

       粉末直接压片的处方设计除了要遵循一般处方设计的要求外,关键在于主药的性状和选择合适的辅料及确定其用量。应预先设计若干不同的方案,进行试验和取样检验,并与对照片进行比较,才能最终确定最优处方。在处方设计时,应重点考虑以下几点。

1、可压性

       可压性是指物料是否容易压缩成片的性能。可以用片剂的硬度、抗张强度、弹性复原率等来评价物料的成形性。片剂应具有合适的硬度,同时也应确保片剂能迅速崩解或药物能迅速溶出。当片剂中主药含量较小时,应采用药剂学方法使药物达到分布均匀的目的,一般情况下以采用简单的赋形剂为宜;当片剂中主药含量较大时,既应注意赋形剂的流动性、可压性,也应考察其容纳量及赋形剂的用量,同时还要考虑有效成分的粒度大小和形态对可压性的影响。

       可压性与原辅料的塑性和弹性及物料粒子的微观状态有关。微晶纤维素具有海绵状多孔的管状结构,极易变形,所以是常用的可压性好的干燥粘合剂。一般情况下,微晶纤维素用量在5%时,即可增加片剂的硬度。如果生产中主要是片剂的硬度有问题,首先要考虑使用微晶纤维素,其用量可高达65%。但当几种赋形剂合用时,可压性会有变化,如乳糖与微晶纤维素混合使用时,会产生相加作用;而蔗糖粉与微晶纤维素混合使用时,则产生拮抗作用。

2、流动性

       供粉末直接压片的混合物料,其流动性不仅直接影响模孔的充填和片重差异,而且对粉末混合的均匀程度起着重要作用,这在高速压片机中的意义更为重要。所以,在设计处方时,除了要选择适当的稀释剂外,还需要用助流剂来增加混合药粉的流动性。粉末的流动性常用休止角或流出速度等表示,休止角的测定方法有固定漏斗法、固定圆锥底法及倾斜箱法等。一般认为,休止角小于30度时,其流动性非常好;而大于40度时,流动性不好。

3、润滑性

       润滑性是指药物粉末表面润滑的程度。在考察药物混合粉末的润滑性时,应注意两个方面:一是原料粉末的性质及细度与润滑剂品种和用量的关系;二是润滑剂可使片剂软化,药物的粉粒越小,则需要润滑剂的用量越多,软化作用越明显。

4、生产的可操作性

       合理的处方应适合于大生产,既要满足生产条件,如压片速度、压片压力等,又要符合片剂的质量标准,如无粘冲、裂片、松片现象,片剂的硬度、崩解、溶出度、片重差异、片厚等均应符合规定。只有压片速度较快,才能提高产量,提高劳动生产率;只有降低压片时的压力,才能减少压片机和冲模的损耗,延长使用寿命。有时小试或短时间生产,不会出现粘冲、裂片、片重等异常情况,但长时间生产时,这些异常现象就会显露出来。这种情况下,也应通过调整处方来解决。

       在进行具体品种设计时,可以按以上原则进行试制,以设计出最佳的处方和工艺。小试合格的处方工艺,要通过与大生产相同或相近的设备进行中试并加以验证,才能进一步确定其合理性。此外,还应充分考虑药物与辅料的相互作用、辅料的来源、价格等情况,只有这样,才能设计出生产中切实可行的处方和工艺,满足粉末直接压片大规模生产的要求。

二、粉末直接压片对药物的一般要求

       进行粉末直接压片的药物应具有一定的粗细度或结晶形态;药物粉末应具有良好的流动性、可压性和润滑性。但多数药物不具备这些特点,可以通过改善药物的性能等办法加以解决。例如,药物的粗细度、结晶形态不适于直接压片时,可通过适宜手段,如改变其粒子大小及其分布、改变形态等来加以改善,如重结晶法、喷雾干燥法等,但实际生产中有不少困难而较少应用。

       低剂量药物(如主药含量在50毫克以下),处方中含有较多的辅料,其流动性、可压性、润滑性主要取决于辅料的性能。不论药物本身的流动性和可压性好或不好,与大量的流动性好、可压性好的辅料混合均匀后,即可直接压片。所以,粉末直接压片的前提条件是辅料应具有良好的流动性、可压性和润滑性。

 

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2017年10月20日 15:39
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